藥品造粒機生產製備過程中，浸膏本身往往起到粘合劑的作用（yòng），當浸膏粘性過大，浸膏量吸附輔料相互聚集成細小團塊，若浸膏量小不易攪拌均勻。 若（ruò）浸膏量大（dà）則（zé）物料易（yì）聚結成較大的團塊，使（shǐ）製粒發生較困難，製粒時（shí）篩網上會出現“疙瘩”。並且製得顆粒容易產生花斑，以上（shàng）現象可以選用以下途徑（jìng）來解決（jué）：
①從浸膏的提取工藝著手，根本上改善浸膏粘性。在保證藥效及有效成分定性、定量質量檢測的前（qián）提下，采用正交設計試驗，優選提取與（yǔ）精製工藝，在（zài）大限度保留有效成分的同時更多地去除無效成分(裏含較（jiào）多的粘（zhān）性物（wù）質)，如采用包（bāo）煎或水提醇沉、過（guò）濾等方法使粘液質、蛋白質、多糖等粘性成分不提出或除去。
②在劑（jì）量處方允（yǔn）許的（de）範圍內，選用適宜的輔料，並確定輔料的種類、用量及（jí）加入方法（fǎ）。
③可以（yǐ）將浸（jìn）膏的相對密度增大，降低其含（hán）水量使（shǐ）之成為稠浸膏或者直接采用（yòng）真（zhēn）空幹燥或噴（pēn）霧幹燥使之呈幹浸膏後粉碎，再與輔料混勻加入高濃度的乙醇迅速製粒，此時（shí）軟（ruǎn）材易於擠壓過篩，也易幹燥。采用這兩種方法都要對（duì）乙醇濃度和用量進行優選。
④浸膏粘性大而用量小時，在（zài）加入潤濕劑之前，浸膏應（yīng）與輔（fǔ）料（liào）充（chōng）分攪拌均勻，從而防止攪拌不均勻（yún）而產生相互聚集呈（chéng）細小團塊進而產生顆粒花斑，為了達到其充分攪拌均勻的目的，我們可采用浸膏用適宜潤濕劑稀釋（shì）後分次緩慢加入或將稀釋後的浸膏呈霧狀噴入，製成軟材。
⑤浸膏粘性大且（qiě）用量大時，我們可以采用二次（cì）製粒法，即先取半量以上(約2/3左右)的浸膏與全量（liàng）的輔（fǔ）料混合製（zhì）粒，此次操作可以（yǐ）不考慮顆粒的一次得率，烘幹後（hòu），粉碎成粉狀再與餘下的浸膏混合製粒。
⑥改變製顆粒方法，如采用一步製粒法或浸膏（gāo）稀釋後用噴霧製（zhì）粒法製粒。
