濕法混合製粒機是一種（zhǒng）混（hún）合（hé）製粒（lì）設備（bèi），可以用以藥物成分的混合。在工藝上，濕法混合製粒機是在把混合、製粒兩步工藝結合在一起，既節約了時間又滿足了GMP要求，減少了交叉汙染，提高了效率，是一種多（duō）快好省的辦法，深受用戶歡迎。
不過（guò），與現在製劑發展的要求相比，濕法製粒的傳（chuán）統工藝存在著明顯不足。據悉，傳統的濕法製粒所用輔料常局限於糖粉、澱粉、糊精等。
其中（zhōng）糖粉有明顯的吸濕（shī）性;澱粉遇酸、堿，或在潮濕及加熱狀態下，均會逐漸水解而失去膨脹作用;糊精對某些（xiē）藥（yào）物的含量測定有幹擾，因此傳統的濕法（fǎ）製粒具有明顯的局限性。
另外，傳統工藝常以對浸膏比例、浸膏稠度等（děng）的經驗性判斷來確定輔料用量，影響了製劑的質量控製標準（zhǔn）。而對吸濕性藥物與輔料，若用濕法製粒技術製備顆（kē）粒（lì），顆粒會被擠壓（yā）在一（yī）起，出現（xiàn）黏連、條狀軟材、黏網等現象，製得的顆粒過硬而溶解性差，質量不穩定。
隨著（zhe）醫藥行業（yè）對製藥工藝的要求越來越高，濕法製粒技術也需與時俱進，隻有更、更節能（néng）、更環保安全的（de）製粒方法才能被市場應用。研（yán）究人員發現，將動態、靜態幹燥（zào）相結合的方法，即二步幹燥法運用於濕法製粒的幹燥工藝中，可使製得的濕顆粒幹燥周期縮短，生產效率提高。
據了解，濕法混合製粒製成的顆粒，形狀不規則，粒度分布均勻，結構較其他傳（chuán）統（tǒng）製粒工藝完善，但其製粒成（chéng）品又會受到許多（duō）因素的影響。
其一，攪拌槳（jiǎng）與切割刀轉速（sù）。業內表示，顆粒粒徑的大小與分布與（yǔ）攪拌（bàn）槳與切割刀轉速直接相關（guān），當切割刀轉速慢時（shí），顆粒（lì）粒徑變大，而轉速快則顆粒粒徑變小;當（dāng）攪拌槳（jiǎng）轉速慢時，顆粒粒徑小，而轉速逐快則顆粒粒徑大，兩者（zhě）所起的作用相反。
其二，混合（hé）、製粒程序及（jí）時間的影響由於在高（gāo）速（sù）混合製粒機運行中，攪拌槳的轉動使鍋內物料向空間翻滾，從而（ér）使（shǐ）鍋底物料沿鍋壁旋轉拋起，此動作接（jiē）二連三軟地把軟材推向快速切割刀（dāo），並被切割成大小（xiǎo）不（bú）同的顆粒，隨（suí）著顆粒間（jiān）相互翻滾一段時間被磨圓逐漸呈球形。從中可知，攪（jiǎo）拌槳與切割刀的速度及時間對製粒的粒度影響。
其三，物料與濃度的影響。在濕法混合製粒生產（chǎn）中，常用酒精製粒或糊精粘合劑製粒，而這兩種製粒存在（zài）一定的差異。常見的是用酒精製粒，由於酒精不帶粘（zhān）度，而且它有鬆散作（zuò）用，對粘度高的中藥製粒用此法較為理想。如果用（yòng）糊精製粒（lì）的話，由於（yú）糊精有（yǒu）粘性（xìng），有聚合作用（yòng），其所（suǒ）製的顆粒為大而粗（cū），烘幹（gàn）慢，對沒有粘度的西藥用此（cǐ）法（fǎ）較為理想。
另外，無論是用濃浸膏經稀釋後作為（wéi）物料，還是（shì）采用糊精或其他粘（zhān）合劑的（de）物料，在生產較小（xiǎo）顆粒時，物料的漿料濃度可稀（xī）一點，需較大顆（kē）粒時，則物（wù）料的漿料濃度則可稍濃一點。
